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一、模具外观
1.模具铭牌内容完好，字符明晰，排列规整。
2. 铭牌应固定在模脚上接近模板和基准角的当地。铭牌固定牢靠、不易脱落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客还有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不该伸出模架外表。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种标准，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出符号。
7. 符号英文字符和数字应大于5/6，方位在水嘴正下方10mm处，笔迹应明晰、漂亮、规整、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。装置时下方有显露的油缸、水嘴，预复位组织等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的装置使用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺度应契合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定牢靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客还有要求的在外。
12. 模具外形尺度应契合指定注塑机的要求。
13. 装置有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明装置方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架外表不该有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺点。
15. 模具应便于吊装、运送，吊装时不得拆开模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干与。
二、 模具资料和硬度
1. 模具模架应选用契合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注体系（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）资料选用性能高于40Cr以上的资料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应选用耐腐蚀资料制造，或其成型面应采取防腐蚀办法。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或外表硬化处理硬度应高于600HV。
三、 顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无反常声响。
2. 斜顶外表应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，外表需进行氮化处理，处理后外表硬度为HV700以上。
4. 一切顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离使用限位块进行限位。
6. 复位绷簧应选用标准件，绷簧两头不得打磨，切断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用绷簧限位，绷簧不方便装置时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般选用斜导柱，斜导柱视点应比滑块锁紧面视点小2°~3°。滑块行程过长应选用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁组织。
10. 滑块宽度超越150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板资料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆不该上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应坚持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的合作空隙，封胶段长度，顶杆孔的外表粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应结实牢靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺畅，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具装置方向的两侧，或在模架外加拉板，避免限位拉杆与操作工干与。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销装置不能有空隙。
四、 冷却、加热体系
1. 冷却或加热体系应充分疏通。
2. 密封应牢靠，体系在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺度和形状应契合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂改黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应选用不易受腐蚀的资料。
6. 前后模应选用会集送水、方法。
五、 浇注体系
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装置。2. 流道截面、长度应规划合理，在确保成形质量的前提下尽量缩短流程，削减截面积以缩短填充及冷却时刻，同时浇注体系损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板反面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应牢靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺度要求用机应加工，不允许手艺甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按标准要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣应有油滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的埋伏式浇口应无外表缩短。
12. 通明制品冷料穴直径、深度应契合规划标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装置处无残余料把。
14. 弯勾埋伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，外表硬度达到HV700。
六、 暖流道体系
1. 暖流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2. 暖流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。
3. 温控柜及热喷嘴，暖流道应选用标准件。
4. 干流口套用螺纹与暖流道连接，底面平面触摸密封。
5. 暖流道与加热板或加热棒触摸良好，加热板用螺钉或螺柱固定，外表贴合良好。
6. 应选用J型热电偶，而且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶方位布置合理。
8. 喷咀应契合规划要求。
9. 暖流道应有牢靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10. 暖流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实践显示温度差错应小于±5°C，而且控温活络。
12. 型腔与喷咀装置孔应穿通。
13. 暖流道接线应捆扎，而且用压板盖住。
14. 有两个同样标准的插座，应有清晰符号。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构牢靠，螺丝无松动。
17. 插座装置在电木板上，不能超出模板更大尺度。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 暖流道或模板一切与电线触摸的当地应有圆角过渡。
20. 在模板装置之前，一切线路均无断路短路现象。
21. 一切接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，一切线路使用万用表再次查看。
七、 成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模外表不该有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺点。
2. 镶块与模框合作，四周圆角应有小于1 mm的空隙。
3. 分型面坚持洁净、整齐、无手提砂轮磨避空，封胶部分无洼陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺畅、定位牢靠。
6. 镶块、镶芯等应牢靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺点。
9. 筋位顶出应顺畅。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对方位和尺度有要求的，应契合顾客要求，一般在不影响外观及装置的当地加上， 字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的周围，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应契合规划标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩办法。
18. 深度超越20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21. 斜顶、滑块上的镶芯应有牢靠的固定方法。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八、 注塑出产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑出产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑出产时打针压力，一般应小于注塑机额外更大打针压力的85%。
3. 模具注塑出产时的打针速度，其四分之三行程的打针速度不低于额外更大打针速度的10%或超越额外更大打针速度的90%。
4. 模具注塑出产时的保压压力一般应小于实践更大打针压力的85%。
5. 模具注塑出产时的锁模力，应小于适用机型额外锁模力的90%。
6. 注塑出产过程中，产品及水口料的取出要简单、安全（时刻一般各不超越2秒钟）。7. 带镶件产品的模具，在出产时镶件装置方便、镶件固定要牢靠。
九、 包装、运送
